자동차 부품 대기업+ SHINCHUK
재고 숫자 하나가 아니라, 생산·판매·발주를 함께 읽도록
실제 업무에서 만든 변화
여러 ERP에 흩어진 생산·판매 계획, 구매·발주, BOM과 설계 변경 데이터를 품목과 기준일로 맞춰 일일 재고 보고서로 만들었습니다.
이 업무에서 달라진 것
- 월 3,000건
- 건당 5분 → 자동 처리
- 월 약 250시간 절감
- 재고를 보기 위해 파일부터 모으던 일상이, 같은 기준의 보고서를 받아 위험 항목을 확인하는 일상으로 바뀌었습니다.
처리량과 건당 시간 차이로 환산한 수치이며, 기존 사례집의 구축·검증 기록을 기준으로 합니다.
신축 팀의 이전 조직·프로젝트 구축 경험을 포함한 익명 사례입니다.
보고서를 읽기 전에, 매일 같은 데이터를 모아야 했습니다.
자동차 부품 기업의 담당자는 재고 현황을 확인하기 위해 여러 ERP 화면과 Excel을 오갔습니다. 생산·판매 계획과 구매·발주 내역, 제품의 부품 구성을 나타내는 BOM, 설계 변경 자료가 한곳에 모여 있지 않았습니다.
파일을 내려받는 것만으로 분석이 끝나지는 않았습니다. 품목 코드와 기준일을 맞춰 분석 시트에 옮기고, 수급을 분석한 뒤 부족·과잉 위험을 보고서에 정리해야 했습니다. 매일 반복되는 자료 수집과 정리가 실제 위험을 검토하기 전에 선행됐습니다.
각 자료를 품목과 기준일에 맞춰 정리하고 연결했습니다. 원본 수집부터 분석용 Excel, 일일 보고서, 위험 항목 목록까지 같은 처리 과정에서 나오도록 구성했습니다.
흩어진 다섯 자료를 매일 같은 보고 흐름으로
정기 원본 수집
생산계획, 판매계획, 구매·발주, BOM, 설계 변경 자료를 정해진 시간에 수집했습니다. 담당자가 각 ERP 화면을 열어 내려받던 작업을 정기 실행으로 옮겼습니다.
분석에 필요한 ERP 원본
품목·기준일 정렬
각 자료를 품목 코드와 기준일에 맞춰 정리했습니다. 서로 다른 파일을 분석 시트에 옮기던 과정을 연결해 매일 같은 기준으로 비교하도록 했습니다.
품목·기준일이 맞춰진 분석 자료
수급 분석과 위험 분리
연결된 자료로 재고 수급을 분석하고 부족·과잉 위험을 계산했습니다. 위험이 있는 항목과 데이터 차이는 담당자가 볼 예외 목록으로 구분했습니다.
부족·과잉 위험 항목
일일 보고서 전달
The source records and review results are attached to this handoff.
분석용 Excel과 일일 재고 보고서를 작성해 담당자에게 전달했습니다. 담당자는 자료를 모으는 일보다 위험 항목의 검토에 집중할 수 있게 됐습니다.
분석 Excel · 일일 보고서
재고 판단에 필요한 자료 준비를 시스템이 담당
반복 조회와 정리는 자동화하고, 부족·과잉 위험과 데이터 차이를 확인하는 일은 담당자에게 남겼습니다. 보고서 작성과 구매·생산 의사결정을 구분했습니다.
재고를 보기 위해 파일부터 모으던 일상이, 같은 기준의 보고서를 받아 위험 항목을 확인하는 일상으로 바뀌었습니다.
현장에 남은 결과물
- 분석용 Excel생산·판매·구매·BOM 등을 품목·기준일로 연결한 자료
- 일일 재고 보고서매일 같은 처리 기준으로 작성한 재고 현황과 수급 분석
- 위험 항목 목록부족·과잉 위험과 데이터 차이가 있는 대상을 따로 정리
시스템이 처리원본 수집 · 기준 정렬 · 분석 자료 생성담당자가 확인부족·과잉 위험 · 데이터 차이 검토